Projeto Deltec
Mapeamento de processos
Campinas, 2020
O Cliente
A DELTEC é uma indústria sediada em Campinas, São Paulo, a 15 minutos do aeroporto internacional de Viracopos. Sendo referência nacional em seu ramo de atuação, eles oferecem equipamentos para tratamento de superfícies e pintura, fornos para indústria de vidros, assim como projetos e fabricação de estufas especiais para atender as necessidades do mercado. Com mais de 30 anos oferecendo soluções para indústrias dos mais variados segmentos, a DELTEC atende, hoje, todo o território brasileiro e outros países da América Latina.
Desafios
O principal desafio enfrentado pela Elektro estava relacionado à adaptação da metodologia e à otimização dos processos diante da falta de dados quantitativos. Alguns dos desafios específicos eram:
- Ausência de Dados Quantitativos: A metodologia utilizada precisava ser adaptada à falta de informações numéricas sobre retrabalho, exigindo uma abordagem mais qualitativa para análise e tomada de decisão.
- Identificação de Gargalos: Havia a necessidade de identificar os principais gargalos nos processos, mesmo sem dados estruturados, tornando o diagnóstico mais complexo e demandando técnicas analíticas alternativas.
- Priorização de Problemas: Após a identificação dos gargalos, a Elektro enfrentava o desafio de priorizar os problemas de forma estratégica, garantindo que os esforços fossem direcionados para os pontos mais críticos da operação.
- Criação de Planos de Ação Viáveis: A construção de planos de ação precisava ser inovadora, mas também realista e alinhada à realidade da empresa, assegurando que as soluções propostas fossem implementáveis e efetivas.
Nossa Solução
Para atender às necessidades da Elektro e superar os desafios apresentados, a Integra desenvolveu uma solução estruturada para otimizar a gestão de informações e processos. As principais ações realizadas foram:
- Mapeamento e Diagnóstico dos Processos: Realização de um levantamento detalhado do fluxo de informações, identificando as responsabilidades de cada pessoa envolvida. Além disso, foram analisados os principais gargalos e oportunidades de melhoria em cada área.
- Transformação Kaizen e Redesenho dos Processos: Aplicação da metodologia Kaizen para reestruturar os processos, resultando na construção de um fluxo otimizado e visualmente representado. Esse novo fluxo foi elaborado com foco na eliminação de ineficiências e definição dos ganhos reais de eficiência.
- Definição e Estruturação de Responsabilidades: Organização das atividades e responsabilidades de cada cargo, garantindo clareza nas atribuições. Para formalizar essas mudanças, foi elaborado um documento consolidando as novas responsabilidades dos colaboradores.
- Monitoramento e Controle de Desempenho: Criação de indicadores de desempenho e definição de métodos de controle, permitindo um acompanhamento contínuo dos processos e a garantia da sustentabilidade das melhorias implementadas.
Resultados
Redução do Retrabalho e Melhoria da Qualidade
Houve uma diminuição no índice de retrabalho e uma melhoria no controle de qualidade na interface entre áreas, garantindo maior precisão e eficiência no fluxo de informações.
Gestão do Conhecimento e Padronização
Adoção de práticas que aprimoraram a gestão do conhecimento, padronizando atividades e processos para reduzir inconsistências e aumentar a confiabilidade das operações.
Otimização de Tempo e Recursos
Implementação de um sistema de gestão integrado baseado em processos, reduzindo desperdícios e tornando a alocação de recursos mais eficiente.
Monitoramento Contínuo e Estruturação de Processos
Criação de um método de Gerenciamento da Rotina, com acompanhamento de indicadores, além da definição de processos inexistentes e do registro estruturado dos dados.